企业意义

宗旨：保证设备的安全、可靠、经济运行，提高企业利润

设备健康管理应用之后：

事故发生率：降低75%           维修费用：减少25% 至 50%

核心目的

保证设备的安全、高效运行；随时随地、轻松掌控设备健康状态；

设备在线监测与精密点检统一平台，高效管理设备、人员，为设备运行保驾护航；

实现故障早期预警、精确诊断、预知维修，提高设备运转率，降低设备维修费用。大数据助力设备健康运行；

核心功能

系统介绍

1、本平台基于B/S架构，方便日常维护及管理单一账号登录，保证账号主体唯一性

2.多维度驾驶舱

点击公司驾驶舱产线版图，进入各产线驾驶舱。

产线驾驶舱可定制为专属产线，此模型按照产线布局复刻。

产线参数可添加到驾驶舱内，使驾驶舱体现实际现场情况。

3.设备档案

设备档案涵盖设备基本参数、出厂信息、试运行信息、设备图纸、设备结构、设备点检、液压润滑、检修履历、备件履历、设备分类。

4.设备数据展示

在线监测、点检、润滑、其他状态量数据上传系统，设定报警标准实现异常缺陷自动报警。下部可查看振动趋势和状态量趋势图。

5.数据分析

可按日、周、月、年或自定义时间查看振动趋势图。同时可查看每个上传测点的时域图和频域图，并可使用工具对采集波形进行诊断分析，生成诊断报告。

6.设备状态监测-专家诊断系统

专家分析模块利用波形工具对波形进行分析，确定故障部位及原因，生成故障报告和缺陷

系统功能

一、AI智能诊断系统

基本介绍

智能诊断配置

通过对数字孪生模型配置，用户可以自定义故障类型、特征参数和诊断规则，实现对不同设备的个性化诊断适配。

智能诊断模板管理

内置覆盖常见设备类型的诊断模板库，支持用户快速部署或二次自定义模板，大幅提升设备故障诊断的配置效率。

诊断故障类型概览

全面支持不平衡、不对中、机械部件损伤等多种典型故障类型诊断，并自动生成包含趋势分析与特征图谱的详细报告。

技术实现

核心支撑

1.部件级故障识别模型：CNN神经网络驱动的精准诊断

2.技术核心：设备健康指数 (HI) 模型

构建标准化的指数计算模型，将多维监测数据归一化，输出量化的设备健康度评分，作为状态评估的核心依据。

3.评估逻辑：多维度加权融合

整合所有关键部件的诊断结果，基于部件重要度配置动态权重，通过加权算法进行综合评估，确保结果客观准确。

4.设备健康状态分级标准

正常 (HI ≥ 85)设备运行状态良好，各项性能指标均在正常范围内，无异常风险，可按计划继续运行。

关注 (60 ≤ HI < 85)存在轻微异常趋势或偶发报警，暂不影响运行。建议加强实时监测频率，密切关注指标变化趋势。

警告 (40 ≤ HI < 60)检测到明显故障隐患，设备性能已出现下降。需尽快安排计划检修，消除隐患，防止故障进一步恶化。

危险 (HI < 40)故障风险极高，随时可能发生停机事故。必须立即停机进行全面排查与处理，避免造成严重生产损失。

5.系统级趋势预测模型

技术核心 · 算法驱动

基于 LSTM 长短期记忆网络算法构建核心模型，通过深度学习挖掘海量运行数据中的隐含特征。

趋势预测 · 动态感知

学习设备健康指数(HI)随时间的动态变化规律，精准预测未来 30-90 天内设备健康状态的演变趋势。

RUL · 剩余寿命预估

基于设备历史劣化数据与实时工况，科学预估关键部件的剩余使用寿命，量化设备健康风险等级。

闭环管理 · 主动规划

自动触发备件采购提醒与维修计划前置制定，将传统的“被动维修”彻底转变为“主动规划”的管理模式。

6.库

专家库-沉淀行业经验

收录海量典型故障案例，涵盖制造安装缺陷、运行损耗故障、环境诱发故障等，为AI诊断提供宝贵的“经验”支撑。

知识库-构建标准规范

整合工业设备设计手册、通用维护规程、行业标准，构建标准化的故障诊断规则库与参数阈值体系。

故障模拟库-弥补数据短板

通过仿真技术生成多工况下的故障模拟数据，有效弥补实际工业场景中故障数据样本稀缺的短板，提升AI模型的泛化能力。

7.轴承故障诊断 实例

二、在线状态监测系统

1.设备在线振动、状态监测

2.设备在线监测成功案例

三、设备点巡检系统

1.设备点巡检

2.直接经济效益

（1）经大量数据统计分析，工厂内月度设备故障率大致为 2% ~ 3%

假设本项目涉及的设备总量为100台，即每月的设备故障可达2 ~ 3台

仅以更设备轴承为例，每次更换费用（人工和备件）达到0.5万元，即每月达到1~1.5万元

每年的轴承更换费用达到12~18万元

（2）使用设备状态在线监测、点巡检、油脂管理，及时发现、维修设备的缺陷，有效延长设备零件使用周期

（3）避免小缺陷发展成大故障

3.间接经济效益

（1）挽回的因流水线停止导致的生产收益损失

（2）设备分布于钢铁生产工艺流程的不同节点，某一个节点出现设备停机抛锚，会影响整个钢厂的生产量。

（3）还是以更换设备轴承为例，一个月出现一次更换轴承损坏故障，一个轴承所用的时间为8小时，此设备所在的流水线则停车8小时，以一条流水线每小时钢产量为100吨计算，8小时损失的经济效益为：

8小时/月*100吨/小时 * 2000元/吨 = 160万元/月

4.综合经济效益

综合直接及间接经济效益，可节省及挽回的费用为【2 + 160 = 162万元/月】至【3 + 160 = 163万元/月】

结合“系统的总投入”和“挽回的费用”，本次项目的投入，可在较短周期内回收

在回收周期之后，所产生的均为正经济效益，且时间越长，效益越大

四、转子在线动平衡

1.在线动平衡系统

 无需任何操作，直接获得配重参数

 一次启停机完成动平衡，高效，节能

 一机多能，在线与手持便携方式均可

 振动全生命周期管理，风机振动无忧

2.成功案例

设备运维 闭环管理